摘　要：大型减速机在制糖、水泥、电力、冶金、造纸等行业应用广泛，在工业生产中动力传递和变速起着至关重要的作用。糖厂大型减速机中的润滑油使用量大，维护不容易，更换污染或失效的润滑油费用大且对环保节能减排不利，继续使用污染的润滑油会损坏齿面和轴承，降低机械效率，增加维修费用。因此净化润滑油液增加油膜强度很有必要。
　　关键词：润滑优化；抗磨；洁油；延长寿命；提高效率
　　1　概述
　　我厂压榨车间生产线有5台大型减速机，见图1。其功率为：800kw，输入转速500～1000rpm，速比为：97.45，使用220#中负荷齿轮油，每台机容量2吨，榨季运转时油温超过50℃，多年来问题较多，每年榨季生产4个月。停榨后拆出检修，换洗一次机油，发现齿轮箱底及内壁油泥和污垢大量聚积，齿轮齿面上有较多点蚀和崩齿等现象，见图2。造成车间的检修工作加大，检修费用增加等问题。就这些问题，在应用了新的技术方案后，得到较好的解决。
　　2　润滑的不同标准问题
　　润滑技术近几年发展迅猛，国内由于长年对润滑技术的不重视，导致机械工作者甚至润滑工程师和油务工的观念与时代脱节，这种老观念认为：几年、十几年甚至二、三十年的设备润滑都是这样用下来的，每2000小时甚至每500小时换一次油，每4000小时甚至每2000小时维修一次，以他们的标准认为设备润滑没问题。先进润滑技术的应用，不但延长换油周期、减少排放，同时还延长零部件的使用寿命、延长维护周期、节约能源提高生产效率。合理润滑的方案换油周期可达到8000小时甚至15000小时，维修周期15000小时甚至24000小时，如汽车发动机用油某些油品只能行驶5000公里即要换油，而先进的优化油品可达到30000公里甚至50000公里才换油。如以5000公里换油为标准进行维护并换机油和机滤，那就认为没问题，但如以先进润滑观念30000公里换油作为标准进行维护并换机油和机滤，那5000公里换油就属于有问题而需要进行润滑优化了。所以许多设备的润滑标准如以先进润滑观念来衡量应是属于有问题的、需要改变观念，需要改进的、要润滑优化的。
　　因此以先进的润滑观念为标准，来发现落后过时的润滑方案并改进之，对生产力、经济效益、社会效益和环保节能减排的发展有着重要的意义。
　　3　技术分析
　　我厂压榨生产线减速机齿轮油原计划4000小时换油，现由于种种原因已到了12000小时才准备换油，取油样发现油液污染严重，由于减速机有5台，每台用油量约2吨，如要换油就需要增加生产成本20多万元，废油排放10多吨，环保处置费暂时不计。根据以往的经验我们分析了油品，针对此时的润滑油情况，只要做润滑油的部分康复处理即可达到此种工况下对齿轮油性能的要求，目前的齿轮油的情况一是油品污染严重，恶性循环加剧；二是抗磨性、抗氧化性较差。
　　所以首先要将油品净化，减速机原有金属网状过滤板孔径有30um，故过滤效果很差，油中污染物还是很多，我们采用无易损件、无易耗件，操作简单方便的离心浮动式油液去污机进行油液去污处理。大大减轻由于受污油的齿轮油对机械的损坏，大大的提高机械效率。
　　4　问题的解决
　　要做到换油周期延长，减少齿轮磨损，我们先用移动式单泵型离心浮动式油液去污机为减速机齿轮油去污，据介绍，以前次在其它厂家使用时直接把平时用于液压系统的移动式单泵型离心浮动式油液去污机用在减速机油液去污处理上，在离心机运行去污时实际流量与额定流量相差甚远，去污效果不理想，在调整离心机的过程中发现离心机在液压油去污时效果理想、流量大、去污效果好，但是在减速机齿轮油的去污时却产生了问题，针对此种情况工程师找出了去污时液压油和齿轮油的根本区别，通过技术和使用上的调整后，当流量接近额定流量时，离心机的去污效果随即体现出来了。
　　2009/2010年榨季使用的离心浮动式油液去污机是单泵型，通过齿轮泵将油液从油箱中抽出经离心机处理后油液依靠重力作用回流到油箱中，因此离心主机出油口必须高于油箱液面，对移动式离心去污机来说，每次移动都要经过从一只油箱拆下安装到另一只油箱的过程很不方便。
　　经过2天运行后拆开离心机转子，内壁积聚的污物厚度竟然达到了10多毫米，清理干净后再换一台减速机对其齿轮油进行去污，同样经过2天运行后离心机转子内壁也同样聚积了10多毫米厚的污物，接着再以同样方式一台一台轮流去污，一个轮流循环周期结束，再从台开始第二周期轮流去污，在此过程中，显现了离心机移动和拆装很不方便，此时解决此问题有二种方案，一是投资大、使用方便、一劳永逸即每台减速机都配一台离心浮动式油液去污机。二是用投资比移动式单泵型稍高一点的移动式双泵型离心浮动式油液去污机，见图3。
　　移动式双泵型离心去污机油液经离心机处理后由第二台泵抽送回流到油箱中，离心主机出油口不必高于油箱液面，安装方便多了，离心机重心低，置于地面上不易翻到很安全，5台减速机每台使用一周，用一台移动式离心去污机即可很方便的对5台减速机轮流进行油液去污处理，由于有轮子可推动，双泵型在地面上即可工作，装拆非常方便，将进口和出口管子拆装接好即可，工作人员很简单地就可完成，也很愿意经常换减速机进行油液去污。
　　双泵型离心机既方便又能达到效果，既节省设备的固定资产投资又每年减少减速机的维护费和维护时间，深受使用人员青睐。我们考虑今后有机会使用第二种方案。
　　经过离心机处理后，油的清洁度提高了，设备磨损减少了，但是油的抗磨性、润滑性、抗氧化性和防锈性还需提高，要达到此目的，Z经济、Z省事的办法就是加入合适的添加剂，我们在每台减速机中以润滑油量5％比例加入超米抗磨添加剂，一周后发现离心净机转子内壁又积聚了大量的污物，这说明超米抗磨添加剂把减速机里在大修时都不易清洗的角落处积聚的污物和零件上的污物都清洗下来了。经离心浮动式油液去污机处理后，不但油液干净了，设备上的零部件也清洁了。
　　2009/2010年榨季减速机油液经过离心浮动式油液去污机处理再以5％添加超米抗磨添加剂后，油液清洁度提高了、抗磨性、抗氧化性也提高了，同时还增加了清洗功能，完全符合减速机润滑所需的要求。
　　5　总结
　　油液用得时间不长、粘度和酸值变化不大、有污染、油液的抗磨性极压性影响较大，从环保节能减排和经济成本出发，可以不必换油，可通过用油液去污装置对油液去污，当然针对工况不同选择经济性好、环保性好的方法，离心式要比滤芯式经济和环保（滤芯式效果好的都要采用抛弃型滤芯，经济性和环保性较差），又要考虑到维护和使用方便，在这方面双泵型离心去污机就比单泵型有优势。
　　去污后的油液要增加其抗磨性、抗氧化性等可添加抗磨添加剂，添加剂品种不下几千种，品种不同，使用场合和工况也不同；生产厂家不同，质量也不同，所以要选用合适的添加剂既能解决润滑问题又能做到性价比Z高，是要花费一定时间和积累一定经验的，只有选用合适才能达到经济和社会效益可观。
　　抗氧化性好油液不易变质；油液干净、油液的清洗功能和抗磨性好保证齿轮和轴承磨损少寿命长。
　　参考文献
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