我公司有两条Ø4m×60m回转窑，三档支撑，在二档和三档各有一个液压推力挡轮（以下简称挡轮）使窑筒体按预想的速度（一般以0.1-0.3mm/min为宜）强制上窜和有控制的下滑，从而有效地保证轮带与托轮的均匀磨损。挡轮上下游动的行程是通过调整限位开关位置来保证的。但其油站压力经常出现不正常的下降造成多次临时停车，影响了正常生产。另外，挡轮的轴承也因润滑不良而降低使用寿命。因此，我们于2002年对此作了改进。
　　1　原挡轮存在的问题及分析
　　1.1 油缸内密封件容易损坏
　　油站压力经常不正常下降的原因是活塞杆上密封件损坏使油缸密封失效，内泄大，出现爬行现象。油缸主要由缸体、活塞、密封件组成，其活塞结构见图1。 　　原活塞密封件由O形密封圈（丁氰胶）和聚四氟乙烯挡环构成，因为O型密封圈有一定的弹性，所以要求油缸的缸体内孔与活塞的配合间隙很小（通常为0.03mm左右）。当活塞杆上存在偏心负载并有弯矩作用时，活塞中心线与缸体内孔有相对偏转，一侧间隙变小，则另外一侧间隙变大。间隙变小的一侧，活塞与缸体之间磨损严重；间隙变大的一侧密封圈挤入缝隙中，使密封圈出现切边损坏，缩短了密封件寿命。由于密封件失效，引起液压系统的内部泄漏量加大，导致液压系统性能降低，甚至无法正常运行。
　　1.2 挡轮轴承润滑不良
　　挡轮轴承安装位置距窑筒体较近，工作环境温度高，油泵将润滑油打入轴承以后，由于温度原因油全部流入底座，积在油槽中，而原挡轮底座形成的油池高度不足以将轴承大部分浸入，只有浸入油中的一小部分轴承得到润滑，所以造成轴承润滑不良，使用寿命缩短。
　　2　改进措施
　　1）将活塞上套O形密封圈的凹槽加深，并将O形密封圈换为骨架油封。骨架油封的优点：密封性能好，使用寿命长；对机械的振动和偏心都有一定的适应性；拆卸容易，检修方便；价格便宜，成本低。另外，油封的耐油性、耐热性、耐磨性良好，同时它能保持活塞与缸体内孔金属表面的分离，可承受活塞杆上的偏心负载所引起的弯矩，减少磨损，提高挡轮油缸的使用寿命，增加油缸的密封效果。
　　2）以焊接的方法将液压缸底座筒壁加高100mm，形成一个具有足够高度的油箱，油泵将油打入液压缸底座后，形成一个足以将大部分轴承浸入的油池，这样轴承就可以通过浸油润滑的方式进行润滑，保证了轴承的使用寿命，维持正常生产。
　　3　运行效果
　　自2002年改造以来，在原生产条件下，基本消除了油缸的内泄现象，提高了密封性能，运行稳定，大大减少了油缸内各零部件的机械磨损。