摘　要：介绍了管磨机滑履轴承轴瓦高压油腔及低压供油装置的设计，分析了传统方案存在的问题及解决方法。
　　关键词：滑履轴承；润滑；轴瓦；油腔；带油槽
　　滑履轴承是大型管磨机上广泛采用的一种支撑装置。近十年来随着水泥厂建设规模的不断扩大，滑履轴承在管磨机上的应用越来越多，从Z初的主轴承和滑履轴承联合支撑方式到目前的双滑履支撑方式。润滑对于轴承来说非常重要，润滑装置的好坏直接影响着轴瓦的使用寿命，但在滑履轴承的设计中，润滑装置的设计常常不被重视。
　　目前无论是主轴承还是滑履轴承都是采用高低压润滑系统。这种轴承是在轴瓦上的适当位置开设一个或几个高压油腔，并配一套高低压润滑稀油站。在磨机启动前先开高压油泵，将润滑油供入高压油腔，当高压油不断供入高压油腔，并且供入量与泄漏量相等时，便形成一个稳定的油膜来承担外载荷。该油膜使轴颈与轴瓦表面达到完全脱离金属接触，从而降低磨机启动荷载。当磨机正常运转后就停止供应高压油，低压油泵继续正常运转，磨机轴承进入动压润滑下运转。本文就滑履轴承高压油腔及低压供油结构的设计作简要分析。
　　1　高压油腔的设计
　　目前高压油腔结构大致分为两种形式。一种是长方形结构，一种是圆形结构。长方形油腔加工方便，在油腔面积相同的情况下，润滑油在轴向的泄漏途径Z长，便于形成油膜。图1是长方形高压油腔示意图。如果油腔边缘距瓦体边缘距离L过小，润滑油容易过早泄漏，不容易把磨机顶起；过大则影响油膜的形成。一般如果每个滑履轴承采用两块滑履瓦，则每块滑履瓦在圆周方向的夹角θ在24º～30º之间，油腔包角在4～6º之间。油腔边缘距瓦体边缘距离l=0.05D～0.07D，D为轴径，高压油腔深度一般取3～5mm。

图1 长方形高压油腔示意图

　　2　低压供油系统的设计
　　当磨机正常运转后就停止向轴承供应高压油，低压油泵继续正常运转，磨机轴承进入动压润滑下运转。因此滑履轴承绝大部分时间是在动压润滑状态下运转的，由此可见，低压供油装置的设计是滑履轴承运转好坏的关键因素之一。
　　目前国内设计的滑履轴承中，向轴瓦供油一般采用喷油和油槽带油相结合（见图2），或者都采用喷油，对于喷油润滑来说，由于当油刚喷到辊圈时是线状形态，润滑油并未均匀分布在辊圈上，因此辊圈转入滑履瓦时到形成连续油膜时间较长，虽然有布油槽可储存一定量的润滑油，但是问题并未根本解决。采用喷油与油槽带油相结的方法，当辊圈转入第二个滑履瓦时，辊圈从油槽带油，从而起到润滑第二个滑履瓦的作用。这种方法虽然形成油膜时间短，但结构较为复杂，互换性差。总结以上结构，我们可以发现这种结构存在以下三个问题：
　　♦油膜形成时间较长；
　　♦结构复杂；
　　♦互换性差。

图2 喷油和油槽带油混合润滑方式

　　为了解决以上问题，笔者深入研究了国内外相关磨机滑履轴承有关资料，发现采用塑料油槽带油润滑是一种比较理想的选择。与金属相比，塑料具有重量轻、摩擦系数小、耐磨性及耐疲劳性较高、化学稳定性好等优点，而且塑料具有自润滑和吸音、减振等性能。虽然塑料的耐热性差，有些塑料的吸湿性较大，热膨胀系数较大，其强度和尺寸配合精度不如金属材料，但这些对带油槽来说影响并不大。表1为一些常用塑料的性能。从表中可以看出，由于带油槽是在常压下工作，并且轴瓦温度一般不超过90℃，表1所列塑料都可以作为制造带油槽的材料。又由于聚四氟乙烯摩擦系数低、吸水率小，因此笔者认为采用聚四氟乙烯作为制造带油槽的材料较为理想。图3为带油槽结构，带油槽用螺栓固定在瓦体上，槽底接进油管，R为辊圈半径。安装时使带油槽R面与筒体辊圈贴合严密，确保带油槽内能存贮润滑油。图4为安装了塑料带油槽的滑履轴承。低压润滑油从带油槽底部进入带油槽，润滑油充满带油槽内，多余的润滑油从轴瓦两侧溢出。当辊圈转入滑履瓦时在辊圈与滑履瓦之间形成负压，把润滑油吸入到滑履瓦上。同样当辊圈转入第二个滑履瓦时在辊圈与滑履瓦之间形成负压，从而把润滑油吸入到滑履瓦上。两个滑履瓦安装相同规格的带油槽，有很好的互换性。由于润滑油充满带油槽内，因此辊圈转入滑履瓦时到形成连续油膜时间较短，从而起到很好的润滑作用。由此可见，如果采用以上带油槽结构，可以解决传统结构中的三个问题，也就是说本结构与传统结构相比有以下优点：
　　（1）润滑油充满带油槽内，油膜形成时间短；
　　（2）结构简单；
　　（3）互换性好，带油槽可以互换。

表1 常用塑料性能

图3 带油槽结构

图4 装有塑料带油槽的滑履轴承

　　3　结语
　　由上述分析可知，在滑履轴瓦润滑装置的结构设计中，高压油腔采用长方形油腔较为理想；低压润滑系统中，采用聚四氟乙烯带油槽结构简单实用。